Visión xeral da tecnoloxía de revestimento duro de arame con núcleo fundente SAW
Principio de funcionamento e características do proceso
2.1 Principio de funcionamento
Ao revestir por soldadura por aspersión con arame con núcleo de fluxo, o arco arde entre o extremo do arame e a superficie do substrato. O fluxo granular que cobre a área do arco illa o aire do baño fundido e protexe o metal fundido da oxidación e a nitruración. A vaíña metálica do arame con núcleo de fluxo fúndese baixo a calor do arco, mentres que o po de aliaxe do interior do núcleo se funde no baño fundido, axustando a composición química da capa superficial. Despois de arrefriar, a escoria formada polo fluxo solidifica na superficie da soldadura, que se pode eliminar facilmente, deixando unha capa superficial lisa e de alta dureza.
2.2 Características principais do proceso
Alta eficiencia de deposiciónA serra eléctrica pode usar unha corrente elevada (normalmente de 300 a 800 A) para a soldadura continua, a taxa de deposición pode alcanzar os 8 a 12 kg/h, o que é 2 a 3 veces maior que a da soldadura por arco manual, axeitada para a produción en masa de placas de desgaste de gran superficie.
Composición de aliaxe controlableO arame con núcleo de fundente pode engadir varios elementos formadores de carburo como cromo, molibdeno, vanadio, tungsteno e niobio ao núcleo do po, o que pode controlar con precisión a dureza e a resistencia ao desgaste da capa superficial axustando o contido destes elementos; en comparación co arame sólido, ten unha maior flexibilidade no deseño da aliaxe.
Boa calidade de conformadoBaixo a protección do fluxo de arco mergullado, a capa superficial é uniforme e lisa, sen salpicaduras evidentes, e a carga de traballo do procesamento posterior á soldadura é pequena. A profundidade de penetración pódese axustar cambiando os parámetros de soldadura, o que pode controlar eficazmente a taxa de dilución do substrato na capa superficial, garantindo a dureza e a resistencia ao desgaste da capa superficial.
Funcionamento automático estableTodo o proceso pódese realizar mediante un funcionamento mecanizado e automático, o que reduce os requisitos de habilidade dos traballadores e garante a consistencia da calidade de cada placa de desgaste.
Clasificación e rendemento do sistema de aliaxes comúns
Os arames con núcleo de fluxo SAW para revestimento duro de placas de desgaste clasifícanse principalmente segundo a súa composición de aliaxe, e os diferentes sistemas de aliaxe correspóndense con diferentes escenarios de aplicación e resistencia ao desgaste. As clasificacións comúns son as seguintes:
| Sistema de aliaxe | Principais elementos de aliaxe | Rango de dureza (HRC) | Principais características de rendemento | Aplicacións típicas |
| Tipo de ferro fundido con alto contido en cromo | Cr 15~30%, C 2~5%, pequena cantidade de Mo, Ni, Nb | 55~65 | Excelente resistencia ao desgaste abrasivo, certa resistencia ao impacto, baixo custo, sistema de aliaxe maduro | Placas de desgaste para minería xeral, revestimentos de trituradoras, revestimentos de molinos de cemento, placas transportadoras raspadoras |
| Tipo composto de carburo de cromo | Cr 25~40%, C 3~6%, V, W, Ti engadidos | 60~68 | Fracción volumétrica elevada de carburo duro, resistencia ao desgaste súper abrasivo, tenacidade lixeiramente baixa | Escenarios de alto desgaste, como equipos de fabricación de area, dentes de trituración de mineral, placas de dentes de cubeta de escavadora |
| Tipo de martensita de aliaxe de baixo carbono | Cr 4~10%, Mo 1~3%, Mn 1~2%, C 0,2~0,6% | 35~50 | Boa tenacidade ao impacto, boa resistencia ás gretas da soldadura, pode soportar unha gran carga de impacto, resistencia moderada ao desgaste | Fola de escavadora, placa de bordo da cubeta da escavadora, gran superficie de pa mineira que require alta resistencia ao impacto |
| Tipo de carburo de niobio e vanadio | Nb 10~20%, V 5~15%, Cr 10~15% | 62~68 | Carburo duro de gran fino, excelente resistencia ao desgaste e bo rendemento a altas temperaturas | Escenarios de desgaste a altas temperaturas, como placas transportadoras a altas temperaturas, revestimentos de equipos de sinterización |
| Tipo reforzado con cerámica composta | Engadíronse partículas cerámicas como WC e TiC ao núcleo do po | 65~72 | Resistencia extrema ao desgaste, alto custo | Escenarios de desgaste extremo, como tambores de cizalla de minería de carbón, portapicas de fresadoras de estradas |
Indicadores clave de rendemento da placa de desgaste
O rendemento da placa de desgaste de revestimento duro avalíase principalmente mediante os seguintes indicadores clave:
4.1 Dureza da capa superficial
A dureza é o indicador máis básico para medir a resistencia ao desgaste. En xeral, canto maior sexa a dureza, mellor será a resistencia ao desgaste abrasivo. A dureza das placas de desgaste de revestimento duro no mercado concéntrase principalmente en 50~65 HRC, e os produtos especiais poden alcanzar máis de 70 HRC. Cómpre ter en conta que as probas de dureza deben realizarse despois de estabilizar a capa superficial, xeralmente despois de eliminar a escoria superficial de 1~2 mm e a capa de dilución para garantir que o resultado da proba sexa certo.
4.2 Taxa de dilución
A taxa de dilución refírese á proporción dos compoñentes do substrato fundido mesturados na capa superficial. Unha taxa de dilución demasiado alta reducirá o contido de elementos de aliaxe na capa superficial, o que resultará nunha diminución da dureza e da resistencia ao desgaste. Para o revestimento duro SAW con arame con núcleo de fluxo, un control razoable do proceso pode controlar a taxa de dilución dentro do 10~20%, e o revestimento multicapa pode reducir aínda máis a influencia da dilución.
4.3 Resistencia ás fendas
A maioría das capas de revestimento duro de alto desgaste son materiais de alto contido en carbono e alta aliaxe, que son propensos a producir gretas de soldadura durante o arrefriamento. Un deseño de fórmulas razoables do arame con núcleo de fluxo e un prequecemento antes da soldadura (xeralmente prequecemento a 150~300 ℃ segundo os diferentes sistemas de aliaxe) poden reducir eficazmente a tendencia á formación de gretas. Para aplicacións que non requiren gretas na superficie da placa de desgaste, pódense seleccionar sistemas de aliaxe de baixo contido en carbono ou formulacións especiais resistentes ás gretas.
4.4aceiro ao carbono e a placa de desgaste composta reforzada pode alcanzar máis de 20 temposResistencia ao desgaste
O indicador máis directo para avaliar o rendemento da placa de desgaste é a resistencia relativa ao desgaste, é dicir, a relación de perda de masa da placa de desgaste probada e a mostra estándar nas mesmas condicións de proba de desgaste. A resistencia ao desgaste da placa de revestimento duro de ferro fundido con alto contido en cromo é xeralmente de 5 a 10 veces maior que a da placa de baixa resistencia ordinaria.
Guía de selección para diferentes escenarios de aplicación
Ao seleccionar arame con núcleo fundente SAW para o revestimento duro de placas de desgaste, debe axustarse segundo a principal forma de falla da peza de desgaste:
Desgaste abrasivo de baixo impactoTales como a canle de materia prima para cemento, a placa de cribado de mineral, o transportador de area. Recoméndase seleccionar arame con núcleo fundente de tipo alto en cromo con 58~62 HRC, que teña un alto rendemento en termos de custos e poida cumprir os requisitos de vida útil.
Forte impacto e desgaste abrasivoTales como unha folla de escavadora, unha cuchara de maquinaria de enxeñaría ou unha cabeza de martelo de mina. É necesario que a capa resistente ao desgaste teña unha certa tenacidade e, ao mesmo tempo, resistencia ao desgaste, e recoméndase seleccionar arame con núcleo de fluxo de aliaxe martensítica con 40~50 HRC para evitar que a capa superficial se descascare e rachee baixo o impacto.
Condicións de desgaste extremoTales como pezas de traballo de maquinaria de minería de carbón, placas de desgaste de fresado para a construción de estradas, revestimentos de trituración de mineral de ferro. Recoméndase seleccionar arame composto de carburo de cromo ou arame con núcleo de fluxo reforzado con cerámica con 62~68 HRC, o que pode prolongar significativamente a vida útil das pezas, aínda que o custo é elevado.
Desgaste por altas temperaturasComo palés de máquinas de sinterización, placas transportadoras de fornos de coque, placas de procesamento de escoria metalúrxica. Recoméndase seleccionar arame con núcleo fundente de aliaxe de niobio-vanadio, que mantén unha alta dureza e resistencia á oxidación a temperaturas de traballo de ata 600 ℃.
Puntos de atención no proceso de soldadura
Para obter placas de desgaste de revestimento duro de alta calidade, é necesario controlar os puntos clave do proceso de soldadura:
Preparativos antes da soldaduraA superficie do substrato debe limparse de aceite, ferruxe e óxido para evitar porosidade e defectos de inclusión. Para substratos grosos e arames de alta aliaxe, o prequecemento a 150~300 ℃ previamente pode reducir a tensión de soldadura e evitar gretas.
Selección de parámetrosPara arame con núcleo de fluxo común de 1,2 mm ~ 2,4 mm de diámetro, a corrente de soldadura é xeralmente de 250 ~ 600 A, a tensión de soldadura é de 28 ~ 38 V e a velocidade de soldadura é de 300 ~ 600 mm/min. Canto maior sexa o diámetro do arame, maior será a corrente correspondente. Reducir axeitadamente a corrente de soldadura e aumentar a velocidade de soldadura pode reducir a taxa de dilución do substrato.
Deseño de capas de superficieO grosor da capa resistente ao desgaste xeralmente deséñase como de 3 a 12 mm. Para superficies multicapa, a temperatura da capa intermedia debe controlarse sen superar os 300 ℃ para evitar un crecemento demasiado grande do gran que afecte ao rendemento. Para placas de desgaste que precisen dobrado e posprocesado, o revestimento debe realizarse no substrato despois do predobrado para evitar gretas causadas polo posdobrado.
Tratamento possoldaduraDespois da soldadura, débese arrefriar lentamente, especialmente no caso de arames de alta aliaxe, para evitar que se produzan gretas causadas polo arrefriamento rápido. Para as pezas que requiren alivio de tensión, pódese realizar un recocido de alivio de tensión a 200~300 ℃ despois da soldadura para eliminar a tensión residual de soldadura.
Tendencia de desenvolvemento da industria
Nos últimos anos, o arame con núcleo fundente SAW para o revestimento duro de placas de desgaste tivo as seguintes direccións de desenvolvemento:
Primeiro,deseño de aliaxe de alto rendemento, cada vez máis aplicacións requiren unha maior resistencia ao desgaste e unha maior vida útil, polo que o desenvolvemento de arames reforzados con materiais compostos como WC e TiC está a acelerar, e a proporción de arames de alta aliaxe no mercado está a aumentar ano tras ano.
En segundo lugar,mellora da resistencia e sen fisuras, moitas aplicacións de enxeñaría requiren que a superficie da placa de desgaste non permita fendas, o que promove o desenvolvemento de formulacións resistentes ás fendas con baixo contido de carbono, que equilibran a dureza e a tenacidade optimizando a proporción da aliaxe e o control da microestrutura.
En terceiro lugar,produción respectuosa co medio ambiente, a nova xeración de arame con núcleo de fluxo reduce o contido de elementos nocivos como o cobalto e os elementos radioactivos, e o fluxo de arco mergullado combinado tamén se desenvolve cara a direccións de baixa contaminación e reciclabilidade, o que cumpre os requisitos da fabricación ecolóxica.
Cuarto,desenvolvemento personalizado, para as diferentes condicións de desgaste de diferentes industrias, os fabricantes lanzaron produtos dedicados máis segmentados, que poden lograr unha correspondencia de rendemento máis precisa, evitando o desperdicio de rendemento ou a vida útil insuficiente causada polo uso de produtos xerais.
Introdución da empresa
Tangshan Runxing Machinery Co., Ltd., un fabricante profesional situado en Tangshan, provincia de Hebei, centrado na I+D, produción e servizo de construción in situ de produtos metálicos resistentes ao desgaste con revestimento duro, foi fundada en 2010.
Os nosos principais produtos inclúen placas de desgaste con revestimento de carburo de cromo (CCO), revestimentos de desgaste procesados a medida, tubos e accesorios para tubos resistentes ao desgaste, arames de soldadura con núcleo fundente para revestimento duro, máquinas de soldadura automáticas para revestimento duro e un servizo profesional de reparación de superficies con rolos. Seguimos a idea empresarial de "integridade, calidade superior, innovación e desenvolvemento sostible" e posuímos tecnoloxía avanzada e madura de revestimento duro de superficies metálicas.
Ofrecemos solucións personalizadas resistentes ao desgaste para as industrias do cemento, o aceiro, a minería, os portos e as dragas de todo o mundo, e gañamos unha boa reputación no mercado de Rusia e Asia Central.
Todas as actividades de exportación están totalmente autorizadas e xestionadas por Hebei Yuwan International Trade Co., Ltd. Esta empresa comercial realiza todo o traballo de exportación, incluíndo o despacho de aduanas, o envío, a documentación e o cobro de pagamentos. A nosa fábrica céntrase no desenvolvemento e a produción de produtos para garantir unha calidade estable do produto e unha entrega puntual.
Runxing Machinery espera sinceramente establecer unha cooperación a longo prazo e acadar un beneficio mutuo con vostede!
Exposición
Preguntas frecuentes
Por suposto, podemos proporcionar aos clientes mostras gratuítas, pero o cliente debe pagar a taxa de mensaxería.
Indique amablemente o grao, a anchura, o grosor, o tratamento superficial necesario e as cantidades que precisa mercar.
Prezos varían segundo as variacións periódicas do prezo das materias primas.
30% T/T por adiantado, o saldo antes do envío
Si, se tes o teu propio deseño, podemos producilo segundo as túas especificacións e debuxos.
